Zuverlässigkeit in der Fertigung präzise messen

In industriellen Betrieben ist Zuverlässigkeit das direkte Ergebnis der Instandhaltung. Sie präzise zu messen ist essenziell, da Instandhaltungsinvestitionen erheblich sein können und ihr Wert klar sein muss.

Effektiver Ansatz

Verlässliche Daten informieren Entscheidungsfindung, treiben kontinuierliche Verbesserung und halten Erfassungsaufwand minimal. Der effektivste Ansatz ist, Verluste auf Geräte-Standort-Ebene zu protokollieren – wo jede Maschine eindeutig identifiziert ist.

Verluste repräsentieren Einheiten, die produziert oder verkauft werden konnten, es aber nicht waren, aufgrund von Faktoren wie Bestandslücken, Materialqualität, Geräteausfall oder Bedienerqualifikationslücken.

Schlanker Prozess zur Verlust-Erfassung

• Maximale Produktionsrate für jede große Fertigungseinheit und Produktqualität definieren.
• Realistisches Ziel setzen – typischerweise 90 % der Maximalkapazität – für jede Schicht.
• Jede Unterschreitung dieses Ziels mit einem einfachen, konsistenten System erfassen.
• Einen Zuverlässigkeits- oder Prozeßingenieur zuweisen, der tägliche Verlustdaten prüft und sicherstellt, dass sie umsetzbar sind.
• Trends regelmäßig analysieren und hochwirksame Verbesserungsinitiativen priorisieren.

Bediener sollten Verluste sofort erfassen. Während Papierformulare funktionieren, verhindert ein elektronisches Log – ob in Ihr Instandhaltungssystem integriert oder eine Custom-Datenbank – Datenduplikation und beschleunigt Analyse.

Erforderliche Daten pro Verlustereignis

• Fertigungseinheit Name
• Datum und Startzeit
• Datum und Endzeit
• Verlorene Einheiten
• Bekannte Ursache
• Gerätenummer und Beschreibung (falls zutreffend)
• Zusätzliche Bemerkungen für zukünftige Analyse

Tägliche Reviews bestätigen Ursachen, weisen Verantwortung zu und bestimmen die Abteilung, die am besten positioniert ist, Wiederholung zu verhindern – statt bloß Schuld zuzuweisen.

Ergebnis nach zwei Jahren

Nach zwei Jahren disziplinierter Verlustaufzeichnung zeigte die Analyse, dass 87 von 12.000 Geräteartikeln 80 % der ungeplanten Ausfallzeiten verursachten. Gezielte Präventivwartung an diesen Elementen reduzierte Verluste dramatisch, wie unten dargestellt.

Andere Tools, wie automatisierte OEE-Instrumentierung, können diesen Ansatz bei Bedarf ergänzen.

Zuverlässigkeit bleibt der kritischste KPI für Instandhaltung. Regelmäßig berichten, nach Abteilung und Disziplin filtern und Erkenntnisse nutzen, um kontinuierliche Verbesserung zu treiben.