Prozessqualitätsmanagement schlägt die Zehnerregel

Die Qualität der von Ihnen hergestellten Waren hängt von der Qualität Ihres Produktionsprozesses ab. Wenn Ihr Produktionsprozess nicht den erforderlichen Qualitätsstandards entspricht, kann das Produkt von minderer Qualität sein. Gerade in sicherheitskritischen Bereichen, wie in der Luftfahrt- und Automobilindustrie, kann mangelhafte Qualität gravierende Folgen haben. Am Rahmen eines Flugzeugs beispielsweise gibt es sehr viele Verbindungen, die alle einen eigenen Anzugsprozess erfordern. Jeder dieser Schraubvorgänge wird protokolliert und archiviert, damit das Unternehmen im Haftungsfall auch Jahre später nachweisen kann, dass alles nach bestem Wissen und Gewissen gemacht wurde.

Qualitätsprobleme müssen so früh wie möglich erkannt werden

Haftpflichtschäden sind nicht die einzigen kostenintensiven Situationen für produzierende Unternehmen; Qualitätsprobleme können auftreten, bevor das Produkt das Werk verlassen hat. Und je später ein Qualitätsproblem in der Wertschöpfungskette erkannt wird, desto höher sind die Kosten für das Unternehmen. Die Beziehung zwischen den beiden wird als „10er-Regel . bezeichnet ”.

Quelle:Verena Majuntke

In jedem Schritt der Wertschöpfungskette ist die Behebung eines Problems etwa zehnmal schneller und kostengünstiger als in der nächsten Phase. Erschwerend kommt hinzu, dass Probleme im Produktionsprozess wahrscheinlich unentdeckt bleiben, bis ein Qualitätsproblem bei der hergestellten Ware festgestellt wird. In der Zwischenzeit produziert die Fabrik weiterhin minderwertige Ware.

Sobald ein Qualitätsproblem erkannt wurde, wollen die Ingenieure des Unternehmens es so schnell wie möglich identifizieren. Da für eine Reihe von Produktionsprozessen bereits Qualitätsdaten protokolliert und dokumentiert werden, können die Ingenieure diese aus der Datenbank extrahieren und analysieren. Anschließend können sie mit ihren Erkenntnissen Maßnahmen zur Problemlösung definieren und umsetzen. Je nach Datenmenge und Genauigkeit des Zeitfensters beim erstmaligen Auftreten des Problems kann dieser Vorgang recht zeitaufwändig sein (siehe Grafik unten). Bis das Problem gelöst ist, hat das Unternehmen drei Möglichkeiten:die Produktion einstellen, einen Workaround implementieren oder minderwertige Produkte tolerieren.

Quelle:Verena Majuntke

Das Industrial Internet hat einen großen Einfluss auf die Reaktionszeiten im Prozessqualitätsmanagement

Die kontinuierliche Virtualisierung ermöglicht es Unternehmen, kontinuierlich Prozessqualitätsdaten zu erfassen, in produktionsrelevante Informationen zu übersetzen und in der Produktion dort zur Verfügung zu stellen, wo sie benötigt werden. Dies gilt für das Prozessqualitätsmanagement insofern, als eine Software die Überwachung der Prozessqualität zur Laufzeit ermöglicht. Ein konkretes Beispiel finden Sie in unserem Blogbeitrag zum Prozessqualitätsmanagement für Schraubsysteme. Anstatt auf einen Qualitätsbericht von irgendwo entlang der Wertschöpfungskette zu warten, bevor Probleme in der Produktion identifiziert und gelöst werden, wird die Prozessqualität bei jedem Prozessdurchlauf überprüft. Wird ein Qualitätsproblem erkannt (siehe nächste Grafik), kann sofort mit der Fehlersuche begonnen werden, wodurch die Reaktionszeit deutlich verkürzt wird. Infolgedessen durchlaufen minderwertige Produkte die Wertschöpfungskette nicht und die Produktion weiterer minderwertiger Produkte kann verhindert werden.

Quelle:Verena Majuntke

Ist das Prozessqualitätsmanagement die Investition wert?

Es ist, wenn die produzierten Waren hochpreisig sind oder kurze Zykluszeiten haben. Im ersten Fall verursacht jedes einzelne Produkt, das vom Band läuft, erhebliche Kosten, wenn die Qualität nicht dem entspricht, wofür der Kunde bezahlt. Im letzteren Fall sind es die vielen minderwertigen Produkte, die die Kosten verursachen. Das Prozessqualitätsmanagement bietet einen großen Vorteil, indem es Probleme im Prozess sofort erkennt, wodurch die Zeit von der Problemerkennung bis zur Lösung und der Rückkehr des Werks zur gewohnten Qualität erheblich verkürzt wird.

Mit anderen Worten, die Investition in das Prozessqualitätsmanagement zahlt sich aus, wenn die Kosten für minderwertige Produkte höher sind als die Anfangsinvestition zuzüglich der Kosten für den Betrieb einer Prozessqualitätsmanagementlösung. Die folgende Grafik zeigt den Zusammenhang zwischen Zeit und steigenden Fehlerkosten, wobei die gestufte Kurve die Kosten von Qualitätsproblemen unter Einbeziehung der 10er-Regel visualisiert. Der erste Abschnitt zeigt die Kosten der Erkennung des Qualitätsproblems am Produktionsstandort, wobei die nachfolgenden Abschnitte die die Kosten für die Aufdeckung in späteren Stufen der Wertschöpfungskette. Durch die zeitnahe Erkennung von Qualitätsproblemen durch das Prozessqualitätsmanagement sollte kein minderwertiges Produkt das Werk verlassen (Null Fehler). Je nachdem, wie viele Feldreklamationen ein Unternehmen hat, kann sich die Investition in ein Prozessqualitätsmanagement bereits lohnen.

Quelle:Verena Majuntke

Das Produkt der Zukunft ist transparent

Auch wenn Ihre Produktion bereits komplett optimiert ist, müssen Produktion und Produkte immer transparenter werden, um Marktanteile zu halten oder sogar zu gewinnen. Mit der zunehmenden Virtualisierung von Produktionslandschaften können Unternehmen zu jedem Zeitpunkt und an jedem Ort Daten sammeln. So können sie alle produktrelevanten Informationen über den gesamten Lebenszyklus hinweg erfassen und allen Stakeholdern der Wertschöpfungskette zur Verfügung stellen. Infolgedessen kann ein Hersteller von seinen Lieferanten verlangen, Qualitätsdaten zu jedem seiner Produkte bereitzustellen, um nur eine Produktion von erstklassiger Qualität zu gewährleisten. Aber noch bevor Informationen über verschiedene Standorte der Wertschöpfungskette hinweg ausgetauscht werden, ist das Prozessqualitätsmanagement für die kontinuierliche Verbesserung Ihrer Produktionsabläufe unerlässlich.