Belastbarere globale Lieferketten schaffen

In den letzten 12 bis 18 Monaten haben globale Hersteller beispiellose Unterbrechungen ihrer Lieferketten erlebt. Die COVID-19-Pandemie, Handelskriege, neue Handelsabkommen wie das Abkommen USA-Mexiko-Kanada, steigende Arbeitsraten in China, Diebstahl geistigen Eigentums, Menschenrechtsbedenken und mehr haben zu einer Nachfrageverschiebung, Unterbrechung der Lieferlinien und Verlangsamung beigetragen Produktion, was zu einer unvorhersehbaren und ungünstigen Kostendynamik führt. Anfang dieses Jahres, Glück berichteten, dass 94 % der Fortune-1000-Unternehmen aufgrund der Pandemie Unterbrechungen der Lieferkette erlebten.

Der Welleneffekt von Asien über Europa bis Nordamerika hatte dramatische Auswirkungen auf Beschaffung und Produktion. China ist nicht mehr die Standardoption für die Offshore-Fertigung, und ein wichtiger Teil der Ausgaben verlagert sich in Länder in Südostasien sowie nach Indien und Mexiko. Einige Unternehmen beschaffen auch Onshore. Laut einem Bericht des professionellen Dienstleistungsunternehmens Sikich vom April planten 48 % des Industriesektors, ihre Lieferketten über verschiedene geografische Regionen zu diversifizieren.

Keine Branche ist immun. Privat- und Geschäftsreisen gehen zurück, aber die Verteidigungsausgaben steigen. Automobilfabriken haben die Produktion als Reaktion auf die nachlassende Nachfrage verlangsamt oder eingestellt. Öl und Gas sehen sich einer langsamen Erholung und einem erheblichen langfristigen Preisdruck ausgesetzt.

Gebrauchsgüter haben Schwierigkeiten, auf die neue Nachfrage zu reagieren und den unerfüllten Rückstand bei verschiedenen Produkten zu beheben. Und Hersteller von Industrieausrüstungen beginnen gerade erst, Fabriken wieder zu eröffnen.

Es gibt Ausnahmen. Unternehmen in den Bereichen Medizinprodukte, Halbleiter und Hightech haben einen geringeren Einfluss auf die Kundennachfrage, aber ihre Abhängigkeit von China bei der Beschaffung ist für die Zukunft ein potenzielles Problem.

Als Reaktion darauf mussten Hersteller ihre kurz-, mittel- und langfristigen globalen Beschaffungs- und Produktionsstrategien überdenken. Im Folgenden sind Schritte aufgeführt, mit denen Sie reagieren und Ihre Lieferkette auf zukünftige Störungen vorbereiten können.

Kurzfristig:Reagieren auf Marktveränderungen

Die meisten Hersteller hatten verständlicherweise keine praktikable Backup-Strategie, als die Kernversorgungsleitungen im ersten Quartal 2020 unterbrochen wurden. Backup-Quellen waren nur für Ausnahmen vorhanden; sie waren nie darauf ausgelegt, den Primärversorgungsbedarf zu decken. Niemand hat mit einem Ereignis wie COVID-19 gerechnet.

In den frühen Stadien der Pandemie wurden viele neue Produktdesigns vollständig eingestellt. Materialknappheit war ein großes Problem. In manchen Fällen ging es einfach darum, die richtigen Materialien an den richtigen Ort zu bringen. Im März und April stellte ein diversifizierter Mischkonzern die meisten seiner Mitarbeiter in der Produktentwicklung und in der Lieferkette um, um Teile für Kundenaufträge zu beschaffen. Sie gaben während dieser Zeit im Wesentlichen ihre regulären Tagesjobs auf. Es war eine außergewöhnliche Maßnahme, die notwendig war, um auf eine dringende Notlage zu reagieren.

Andere Unternehmen reagierten und tun dies auf verschiedene Weise, darunter:

• Suchen nach alternativen globalen Regionen, um fehlende oder knappe Teile zu beschaffen, wenn regionale Werke oder Logistikrouten geschlossen wurden;
• Evaluierung anderer praktikabler Herstellungsmethoden, um Lieferanten mit unterschiedlichen Fähigkeiten in die Lage zu versetzen, die benötigten Teile herzustellen;
• Klassifizieren von Teilen nach ihrer Herstellung, um rohstoffbasierte Pakete zu organisieren, die an Lieferanten mit diesen Produktionskapazitäten gesendet werden;
• Minderung von Engpässen durch Designänderungen an Teilen, damit alternative Lieferanten diese mit anderen Methoden oder Materialien herstellen können, und

• Identifizieren von gleichwertigen Ersatzmaterialien, für die keine Konstruktionsänderungen an Teilen erforderlich waren.

Mittelfristig:Wiederherstellungspläne implementieren

Das Ziel jedes Herstellers ist es, wieder die volle Produktion zu erreichen, aber sie müssen auch die Kosten im Griff haben und aufgrund der durch die Pandemie reduzierten Einnahmen bares Geld sparen. Einige tun dies durch:

• Beseitigung von Lieferketten-„Brüchen“ durch Bewertung, Qualifizierung und Sicherung effizienter alternativer Lieferanten;
• Identifizieren von Schlüsselkapazitäten und -fähigkeiten, die von Lieferanten benötigt werden, und Identifizieren neuer Lieferanten durch umgekehrte Auktionen;
• Zusammenarbeit mit internationalen Lieferanten an neuen und effizienteren Herstellungsprozessen und Kostenschätzungen und Durchführung von Remote-Design- und Produktionsprüfungen;
• Entwicklung konsistenter Kostensenkungsmethoden durch die Identifizierung der kosteneffektivsten Routings und Prozesse und das Aufzeigen von Konstruktionsproblemen, die unnötige Herstellungskosten verursachen, und
• Aufzeigen anderer Möglichkeiten zur Diversifizierung und Aufrechterhaltung der Rentabilität durch eine gesteigerte Lieferketteneffizienz, z Suche nach kostengünstigeren Fertigungswegen über andere Lieferanten.

Für einen Landmaschinenhersteller brachte ein konzertiertes Kostenmanagement, das einige der oben genannten Maßnahmen umfasste, einen enormen Nutzen. Unter dem Druck, die Kosten zu senken, erwog das Unternehmen, weniger profitable Produktlinien zu schließen. Eine war bei den Kunden besonders beliebt, trug aber nur sehr wenig zum Endergebnis bei. Das Unternehmen war bereit, es zu schließen, es sei denn, es fand einen Weg, seine Kostenstruktur zu reduzieren. In Zusammenarbeit mit seinem Drittanbieter führte das Konstruktionsteam eine detaillierte Analyse von drei spezifischen Subsystemen durch:Antriebsstrang, Hydraulik und Fahrwerk. Diese Übung deckte mehrere Sparmöglichkeiten auf. Es wurden bestimmte Teile identifiziert, die durch die Verwendung unterschiedlicher Herstellungsverfahren und die Standardisierung bestimmter Materialien kostengünstiger hergestellt werden könnten, um bessere Mengenpreise zu ermöglichen. Darüber hinaus identifizierte das Team Beschaffungsänderungen, mit denen zusätzliche Einsparungen erzielt werden konnten, indem Komponenten identifiziert wurden, die effektiv in kostengünstigere Regionen ausgelagert werden konnten. Schließlich war das Team in der Lage, Teile zu identifizieren, die gute Kandidaten für ein Neuangebot oder eine Neuverhandlung waren. Insgesamt ermittelte das Unternehmen Einsparungen pro Einheit von fast 700 US-Dollar, mehr als genug, um zu rechtfertigen, dass es in der Produktion bleibt und die Kunden zufrieden sind.

Langfristig:Supply-Chain-Strategien neu erfinden

Das ultimative Ziel jedes globalen Herstellers sollte es sein, eine Lieferkette mit der Widerstandsfähigkeit und Flexibilität zu schaffen, die erforderlich ist, um die Auswirkungen der Art von Ereignissen, die wir in letzter Zeit erlebt haben, zu vermeiden.

Daran ist nichts Einfaches, aber viele Unternehmen haben sich vor COVID-19 in diese Richtung bewegt, wenn auch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Ein paar außergewöhnliche sind fast da. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Optimierung der Effizienz und der Einführung neuer Praktiken, die Widerstandsfähigkeit und gegenseitigen Nutzen in der gesamten Lieferkette bieten, wie zum Beispiel:

• Umsetzung neuer Geschäftsmodelle zur Steigerung der Geschwindigkeit und Produktivität, wie etwa Cloud-basierte Zusammenarbeit und Zero-RFQ-Prozesse;
• Frühzeitige Einblicke in die Herstellbarkeit während der Konstruktion, um Überraschungen bei der Herstellung zu vermeiden;
• Abgleich von Komponenten mit Lieferanten hinsichtlich Leistungsfähigkeit und Kapazität und Design speziell für Beschaffungseffizienz;
• Integration von On-Demand-Kosten- und Fertigungsinformationen während der Produktentwicklung, um deren Auswirkungen auf die Lieferkette zu verstehen;
• Ermitteln von Kosten in mehreren Regionen oder Lieferanten und Durchführen einer faktenbasierten Zusammenarbeit und Verhandlung mit Lieferanten;
• Neugestaltung für Kosteneffizienz ohne Kompromisse bei der Designvorgabe und
• Zusammenarbeit mit Schlüssellieferanten bei Design-to-Cost und Vermeidung langwieriger Ausschreibungsverfahren für Schlüssellieferanten.

Einige dieser Schritte sind für Early Adopters in Branchen wie der Automobil- und Transportbranche bereits gängige Praxis. Aber mit dem Aufkommen sicherer, Cloud-basierter Kollaborationstools stehen sie fast allen Herstellern zur Verfügung. Konstrukteure können diese Tools verwenden, um frühe Konstruktionen mit Teilelieferanten zu teilen, um Herstellbarkeit und Kosten zu besprechen. Beschaffungsteams können Designs für virtuelle digitale Fabriken ausführen, die automatisch Produktions-, Montage- und Logistikkosten analysieren und Lieferanten Feedback geben, wodurch Angebotsprozesse von Wochen auf Tage reduziert werden.

Obwohl es in den letzten 12 bis 18 Monaten eine Reihe von Faktoren gegeben hat, die die globalen Lieferketten der Fertigungsindustrie unter Druck gesetzt haben, war COVID-19 der boomende Weckruf für alle. Wir sehen immer noch seine Auswirkungen und die Folgen und werden auf absehbare Zeit andauern. Die Fähigkeit, auf die daraus resultierenden Störungen zu reagieren und die Produktion wieder auf „normales“ Niveau zu bringen, diktiert bereits kurzfristig die Gewinner und Verlierer. Der ultimative Wettbewerbsvorteil wird jedoch den Herstellern sein, die ihre Lieferketten durch Widerstandsfähigkeit und Flexibilität stärken können, um den zukünftigen Störungen standzuhalten.

Stephanie Feraday ist CEO von aPriori , ein Anbieter von Simulationssoftware für die digitale Fertigung.