Einfluss von Alkalien auf die Effizienz der Hochofen-Roheisenherstellung

Auswirkung von Alkalien auf den Eisenherstellungsprozess im Hochofen

Eines der Hauptziele beim Betrieb eines Hochofens (BF) ist die Maximierung der Roheisenproduktion (HM) der gewünschten chemischen Zusammensetzung bei minimalen Kosten. Dies erfordert eine hohe Qualität der Rohstoffbasis und einen regelmäßigen, reibungslosen Betrieb des Hochofens. Die Qualität der Beschickungsmaterialien ist sehr wichtig, um Probleme im Prozess durch unerwünschte Elemente, die in den Ofen eintreten, zu vermeiden. In diesem Bereich muss auch auf den Gehalt unerwünschter Elemente in der Eingangsbeschickung geachtet werden. Diese unerwünschten Elemente verursachen eine Reihe technologischer Probleme im BF. Zusätzlich beeinflussen sie die Produktionskosten des HM erheblich. Die wichtigsten unerwünschten Elemente in der Beschickung, die in Bezug auf Entfernung und BF-Leistung problematisch sein können, sind die Alkali-Verbindungen der Metalle Kalium (K) und Natrium (Na).

Im BF-Prozess ist bekannt, dass das Vorhandensein von Alkalien negative Einflüsse auf den Prozess hat. Alkalien verursachen höhere Reaktivität von Koks, vorzeitiges Erweichen der Erzbeschickung, Zersetzung von Sinter, Aufquellen der Pellets und sind an der Bildung von Ablagerungen an der feuerfesten Auskleidung des BF beteiligt, die den Verschleiß der Auskleidung beschleunigen. Die negativen Effekte von Alkalien sind auf den katalytischen Effekt auf die Koksvergasung, die Zerstörung der C-Struktur durch Einlagerung von Alkalien, Gerüstbildung und Angriff auf die Feuerfestauskleidung zurückzuführen. Alkalien werden mit den Rohmaterialien eingebracht und durch die Alkali-Zirkulation (Abb. 1) auf dem Weg in die höhere Temperaturzone im BF aufgenommen.

Das Vorhandensein von Alkalien führt zu gesenkter Produktion und höherem Koksverbrauch im BF, um ca. 4,5 % bzw. 2,3 % für jedes kg/t HM Alkali, das mit der Oberschicht der Rohmaterialien zugegeben wird. Alkalien verringern die Produktion durch Senkung der Schwelle für die reversible Boudouard-Reaktion, C (s) + CO₂ (g) = 2 CO (g), erhöhte Koksvergasung und reduzierte Festigkeit des Kokses. Die Gasdurchlässigkeit wird durch Koksabbau und Gerüstbildung an den Wänden verringert, was das Volumen des BF reduziert.

Alkali-Reaktionen im BF

In allen in diesem Artikel angegebenen Alkali-Reaktionen kann K durch Na ersetzt werden. Die Reduktion von Alkalisilikaten durch C kann gemäß den reversiblen Reaktionen K₂SiO₃ (Schlacke) + C (s) = 2 K (g) + SiO₂ (Schlacke) + CO (g) und K₂SiO₃ (Schlacke) + 3 C (s) = 2 K (g) + Si (HM) + 3 CO (g) stattfinden. Das Ausmaß dieser Reaktionen hängt von der Temperatur und dem Partialdruck von CO (Kohlenmonoxid) ab. Alkali-Oxide können entweder durch C im Koks oder durch CO reduziert werden gemäß den reversiblen Reaktionen K₂O + C (s) = 2 K (g) + CO (g) und K₂O + CO (g) = 2 K (g) + CO₂ (g).

Alkalien werden als Elemente verdampft oder reagieren mit C und N₂ (Stickstoff) in der Rastzone des BF und bilden Dämpfe von Kaliumcyanid (KCN) oder Natriumcyanid (NaCN) gemäß der reversiblen Reaktion 2 K (g) + N₂ (g) = 2 KCN (g). Die Dämpfe werden mit dem Ofengas nach oben geführt und lösen sich nicht im HM oder in der Schlacke. Schmelz- und Siedepunkt für K betragen 63,4 °C bzw. 759 °C, während die entsprechenden Werte für Na 97,7 °C und 883 °C betragen. Die Schmelzpunkte von KCN und NaCN betragen 622 °C bzw. 562 °C, die Siedepunkte 1.625 °C bzw. 1.530 °C. Der Zustand dieser Verbindungen ist flüssig im unteren Schacht und gasförmig in der Rennfeuer- und Herzzone, abhängig von der Temperatur. Das Gas wird von den schnell bewegten Gasen im BF nach oben getragen.

Im Schacht, wo das Sauerstoffpotenzial zunimmt (bei ca. 1.100 °C), sind K und KCN nicht mehr stabil und werden durch Kohlendioxid (CO₂) zu Alkalicarbonaten (K₂CO₃, Na₂CO₃) oxidiert gemäß den Reaktionen 2 K (g) + 2 CO₂ (g) = K₂CO₃ + CO (g) und 2 KCN (g) + 4 CO₂ (g) = K₂CO₃ (s) + N₂ (g) + 5 CO (g) bzw. zu Alkali-Oxiden durch CO gemäß der reversiblen Reaktion 2 KCN (g) + CO (g) = K₂O + 3 C + N₂ (g). Die gebildeten Alkalicarbonate verlassen den Ofen in Form von weißen Feinstäuben, die auf der Oberfläche des Beschickungsmaterials verteilt sind oder auf der Ziegelauskleidung liegen.

Alkali-Komponenten, die in das Beschickungsmaterial und den Koks adsorbiert sind, bilden neue Verbindungen gemäß ihrer relativen Stabilität. Kaliumcarbonat (K₂CO₃) und Natriumcarbonat (Na₂CO₃) sind fest bei Temperaturen unter 891 °C bzw. 851 °C. Die alkalihaltigen Verbindungen sinken mit den Beschickungsmaterialien ab und werden bei Erreichen der Hochtemperaturzone wieder reduziert und verdampft, gemäß der reversiblen Reaktion K₂CO₃ (l) + 2 C = 2 K (g) + 3 CO (g).

Der größte Teil der Alkalien wird mit der Schlacke aus dem BF ausgetragen. Ein Teil der Alkalien in der Schlacke wird jedoch reduziert und erzeugt Alkali-Dampf, der mit dem umgebenden Gas aufsteigt. Der Alkali-Dampf kondensiert im oberen Teil des BF, wobei ein Teil mit dem Obergas abzieht, während der Rest an den Innenwänden oder am Zufuhrmaterial kondensiert. Aufgrund der Verdampfung und Kondensation der Alkalien in den verschiedenen Thermozonen neigen Alkalien dazu, im BF zu zirkulieren, was zu einer Akkumulation und Wechselwirkungen mit anderen Zufuhrmaterialien führt. Dies kann erhebliche Auswirkungen auf den Prozess haben, selbst wenn Alkalien in kleinen Mengen, allgemein weniger als 5 kg/t HM, eingebracht werden. Eine vereinfachte Darstellung der Alkali-Zirkulation im BF ist in Abb. 2 gezeigt. Untersuchungen ausgegrabener BFs haben gezeigt, dass der Alkali-Gehalt dort am höchsten ist, wo die Temperatur über 1.000 °C liegt, was bedeutet, dass es eine erhöhte Alkali-Konzentration im unteren Teil des BF gibt.

Alkali-Kreislauf im BF

Alkalien gelangen normalerweise mit dem Eisenmaterial und dem Koks in Form von Silikaten (K₂SiO₃) in den BF. Für einen reibungslosen und effizienten BF-Betrieb ist es wünschenswert, die Alkali-Menge auf ca. 1,5 kg/t HM bis 5 kg/t HM zu begrenzen, normalerweise liegt sie jedoch in verschiedenen Werken zwischen 2,5 kg/t HM und 7,5 kg/t HM. Von den beiden Alkali-Substanzen Na und K ist K normalerweise die Hauptverbindung, die in den BF eintritt. Der größte Teil der Alkalien verlässt den BF mit der Schlacke, während ein Teil Teil des Obergases wird und den Ofen mit dem Obergas verlässt. Rezyklierende Alkalien können entweder durch die Schlacke oder durch das Gas entfernt werden. K geht in höherem Maße in das Obergas über, da es flüchtiger ist im Vergleich zu Na, das stärker mit der Schlacke austritt.

Alkalien gelangen in den BF in Form von Silikaten (K₂SiO₃). Untersuchungen des Alkali-Kreislaufs haben gezeigt, dass die Silikate mit der Beschickung absteigen und der Kreislauf mit der Reduktion des Alkalisilikats durch den C des Koks in der Schmelzzone beginnt gemäß der Gleichung K₂SiO₃ + C (s) = 2 K (g) + SiO₂ + CO (g). Die Reaktionen finden bei ca. 1.550 °C statt gemäß den thermodynamischen Daten für die Reaktionen. Alle Alkali-Oxide, die in den BF eintreten oder dort gebildet werden, reagieren weiter oben im BF bei niedrigeren Temperaturen gemäß der Gleichung K₂O + CO (g) = 2 K (g) + CO₂ (g), da sie nicht stabil sind. K₂O kann auch in die primäre Schlacke lösen.

Weiter reagieren die im Herzbereich des BF erzeugten K-Dämpfe mit der injizierten Pulverkohle und dem N₂ des Heißluftgebläses gemäß der Gleichung 2 K (g) + 2 C (s) + N₂ (g) = 2 KCN (g, l). Der Siedepunkt für KCN beträgt 1.625 °C, sodass das Kaliumcyanid (KCN), wenn es sich vom Heißluftgebläse der Düsen entfernt, in eine flüssige Phase übergeht, wenn die Temperatur sinkt. Die Verweilzeit in der Düsenzone ist aufgrund des hohen Gasflusses sehr kurz, sodass die Alkalicyanide Zeit haben, im BF aufzusteigen, bevor sie in die flüssige Phase übergehen. Weiter oben im BF reagieren die Alkalicyanide mit CO₂ (Kohlendioxid) zu stabileren Carbonaten bei Temperaturen unter 1.100 °C gemäß der Gleichung 2 KCN (l) + 4 CO₂ (g) = K₂CO₃ + N₂ (g) + 5 CO (g). Die Carbonate folgen entweder dem Obergas als Gas aus oder lagern sich auf der Beschickung ab, wenn sie unter 900 °C zu kondensieren beginnen.

Im Vergleich zu Alkalisilikaten sind Alkalicyanide instabil, sodass jedes im Herzbereich des BF vorhandene SiO₂ mit den Alkalicyaniden reagieren kann, um wieder Alkalisilikate zu bilden. Der Prozess der Reduktion von Alkalisilikaten zu Alkali-Dampf, der im BF aufsteigt, mit dem Obergas abzieht oder mit CO₂ zu Carbonaten reagiert, ist als Alkali-Kreislauf bekannt. Es gibt einige unterschiedliche Auffassungen, die den Prozess leicht unterschiedlich zusammenfassen, indem sie sich darin unterscheiden, welche Reaktionen genau stattfinden. Es gibt Zweifel, ob Carbonate überhaupt am oberen Ende des BF gebildet werden, da Carbonate bei der Ausgrabung von BFs nicht gefunden werden. Der Hauptprozess, dass Alkalicyanide gebildet werden und Alkalien im BF zirkulieren, ist jedoch in allen Auffassungen konsensual.

Abb. 3 zeigt die Zirkulation der Alkalien im BF. Das eingebrachte Material sinkt in die Hochtemperaturzone ab, bevor Alkalisilikate entweder in Alkali-Dämpfe zersetzt werden oder in Form von K₂O oder Na₂O von der primären Schlackephase absorbiert werden. Der Kreislauf zeigt auch an, wann der Alkali-Dampf wieder mit Silikaten reagiert, um Silikate zu bilden. Die Verteilung der Alkali-Dämpfe durch den BF hängt von den Gasflusswegen und dem Ausmaß des zentralen Gasflusses ab. Gasflüsse haben großen Einfluss darauf, wie Wärme in einem BF verteilt wird. Stärkerer zentraler Fluss bedeutet mehr Schmelzen in der Mitte und weniger in der Peripherie des BF.

Bildung von Ammoniak und Blausäure im BF

Man geht davon aus, dass Ammoniak (NH₃) im BF gebildet wird. Die grundlegenden Reaktionen hinter der NH₃- und Blausäure (HCN)-Bildung im BF sind: 2 KCN + 3 H₂O = K₂CO₃ + 2 NH₃ + C und NH₃ + CO = HCN + H₂O. Das Verhältnis zwischen diesen Reaktionen hängt von mehreren Parametern ab, wie: (i) der Menge verfügbarer Feuchtigkeit, (ii) der Menge verfügbaren KCN im oberen Bereich und (iii) der Temperatur während der Reaktionen. Die Temperaturschwelle für NH₃ liegt bei ca. 600 °C und die NH₃-Bildung nimmt kontinuierlich exponentiell ab bis 500 °C und wird danach nicht mehr detektiert. Weiteres gebildetes NH₃ wird entweder durch Fe₂O₃ oder CO₂ oxidiert und die Menge des gebildeten NH₃ nimmt ab. Die Oxidation von NH₃ durch Fe₂O₃ oder MnO₂ hängt von der Temperatur ab. Bei niedrigerer Temperatur ist MnO₂ ein stärkeres Oxidationsmittel und bei höherer Temperatur ist Fe₂O₃ das stärkere Oxidationsmittel.

Da HCN und NH₃ im Obergas gefunden werden können, ist die Oxidationskinetik für NH₃ nicht schnell genug, um es vollständig zu entfernen. Höherer Wassergehalt im Obergas bedeutet, dass mehr NH₃-Bildung gemäß der obigen Reaktion stattfinden kann. Die Bildung von NH₃ im BF ist komplex, da mehrere Parameter, wie unten angegeben, ihre Bildung beeinflussen.

Obergastemperatur

Die Obergastemperatur hängt vom Verhältnis zwischen endothermen/exothermen Reaktionen im BF ab. Die Temperatur beeinflusst den Feuchtigkeitsgehalt. Niedrigere Temperaturen können auch zu erhöhter Löslichkeit von NH₃ in Wasser führen und HCN ist in Wasser mischbar, sodass die Anwesenheit von Wasser dessen Präsenz im Obergas verringern kann.

Flammentemperatur

Die Flammentemperatur hat einen geringen Einfluss auf die Menge des erzeugten Alkali-Dampfes und die gesamte Alkali-Belastung. Eine hohe Temperatur ist notwendig, um die Alkalisilikate in Alkali-Gas zu reduzieren, was die Alkali-Zirkulation startet. Gesenkte Flammentemperatur führt daher zu mehr Alkalien, die den BF durch die Schlacke verlassen.

Basizität

Eine niedrigere Basizität führt zu höherer Alkali-Aufnahme in der Schlacke, weshalb weniger zirkulierende Alkalien im BF vorhanden sind und weniger NH₃ produziert wird.

Feuchtigkeitsgehalt

Weniger Feuchtigkeit, die mit der Beschickung oder auf andere Weise in den BF eingebracht wird, gibt weniger Wasser für die NH₃-Bildungsreaktion.

Auswirkung von Alkalien und Entfernung

Die Konzentration von Alkalien im Rohmaterial hat in den letzten Jahren aufgrund der verringerten Verfügbarkeit von hochwertigem Kokskohle zugenommen. Alkalien sind schädlich für den BF-Betrieb, da sie eine erhöhte Reaktivität des Koks durch den katalytischen Effekt auf die Lösungsverlustreaktion (Boudouard-Reaktion) verursachen.

Einer der hauptsächlichen negativen Effekte der Alkalien ist, dass sie die reversible Boudouard-Reaktion katalysieren, die Temperatur für die Reaktion von 900–950 °C auf ca. 750–850 °C senken und die Koksreaktivität in Abhängigkeit von der Koksqualität erhöhen. Sie beeinflussen auch die Koksstruktur negativ. Die gesenkte Schwelle für die Boudouard-Reaktion bedeutet, dass mehr C im BF in einer stark endothermen Reaktion verbraucht wird. Daher ist eine Erhöhung der Kokszugabe in den BF erforderlich, um einen stabilen Betrieb mit 2–10 kg Koks pro kg Alkali oder 6–11 kg Koks je nach verwendeten Quellen aufrechtzuerhalten.

Alkalien, die in die Koksstruktur eingedrungen sind, verringern die Koksfestigkeit im unteren Teil des BF aufgrund der erhöhten Koksreaktivität und des damit verbundenen erhöhten Abbaus. Die scheinbare Reaktionsrate des Koks auf Düsenniveau hat sich als zehnfach der Zufuhrkoks-Reaktionsrate erwiesen, was auf die gesamte Menge an vorhandenem K zurückzuführen ist. K ist bekannt dafür, die Reaktivität von Koks mit CO₂ zu erhöhen und kann zu Koksbruch führen, weil die Koks-Körner durch Einlagerung von K aufquellen. Eine erhöhte Reaktivität kann vorteilhaft sein, da sie die BF-Betriebstemperatur, die Temperatur in der thermischen Reservezone und damit die Temperatur für die Reduktion von Eisenoxid senkt. Der Zweck von Koks ist jedoch auch, als Beschickungsträger im Ofen zu fungieren, daher muss der Koksbruch minimiert werden.

Untersuchungen zur Penetration von K-Dampf in Koks haben bestätigt, dass die Struktur von Koksmineralien durch die Volumenausdehnung alkalisisierter Minerale, besonders Kalsilit, gebrochen werden kann. Die Grenzfläche zwischen den Mineralien und der C-Matrix vergrößert sich durch den Bruch der Mineralien im Koks. Dies erleichtert die Wechselwirkung von Mineralstoffen mit C und BF-Gasen und beschleunigt die Koksvergasung. Eine Ausdehnung im Koks kann auch auftreten, wenn Alkali-Dämpfe in die Kristallschichten des Koks eindringen und Zwischenschichtverbindungen bilden. Die Koksfestigkeit und -unterstützung der Beschickung während des BF-Betriebs ist kritisch, da ein Zusammenbruch der Beschickung die Gas- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit verringert, was die Effizienz sowohl in Bezug auf HM-Produktion als auch erhöhte CO₂-Emissionen reduziert.

Kleine Koks Teilchen verschiedener Größen verringern die Hohlräume im Koksbett im Nassbereich und die Koks-Oberfläche nimmt zu. Koksbruch fördert auch Überschwemmung, Verstopfung der Rast und erhöhten Abbrand von Düsen und Schlackenkerbe, was alles die Ofenleistung begrenzt. Die Tendenz des aufsteigenden Gases, in wandnahen Bereichen transportiert zu werden, nimmt zu, wenn die Durchlässigkeit gesenkt wird, was die Gasausnutzung verringert und damit die Koksrate erhöht.

Ein weiterer Effekt von Alkalien ist die erhöhte Wahrscheinlichkeit von Gerüstbildung im Schacht, da Alkalien an der Auskleidung kondensieren und Feinmaterial daran binden können. Gerüste sind ein Aufbau von festem Material an der Ofenwand und ragen in Richtung Ofenmitte. Gerüste können an jedem Ort vom mittleren bis oberen Teil des Schachts auftreten. Die Auswirkung der Gerüstbildung ist, dass der Beschickungsabstieg verlangsamt oder unterbrochen wird und in extremen Fällen zu Hängen, Rutschen und unkontrolliertem Beschicken führt. Die Gerüste verringern auch das Arbeitsvolumen des BF. Die Gasgeschwindigkeit wird in den unbeeinflussten Teilen des Schachts erhöht, was zu erhöhter Obergastemperatur und verringerter CO-Ausnutzung führt. Wenn die Gerüste von der Ofenwand abbrechen, resultiert dies oft in einer gekühlten Rast. Die Gerüste können durch vorübergehende Erhöhung der Ofentemperatur oder durch Erreichen eines hochtemperierten Gasflusses in dem Bereich entfernt werden.

Das Beschickungsmaterial kann auch durch kondensierte flüssige Cyanide und Carbonate zusammengeklebt werden, was die Bettdurchlässigkeit verringert. Zudem können Alkalien das Feuerfestmaterial angreifen, besonders C-basierte Feuerfeste, die normalerweise im unteren Teil des Ofens verwendet werden. Alkali-Verbindungen dringen in die C-Blöcke ein, die verbraucht werden und Alkali-Dampf bilden. Dies führt zu einer kürzeren Lebensdauer der Feuerfestauskleidung und der Notwendigkeit häufigerer Auskleidungserneuerungen.

Die Entfernung von Alkalien erfolgt hauptsächlich mit der Schlacke und wird am besten bei niedrigeren Basizitätswerten durchgeführt. Über 90 % der entfernten Alkalien werden durch die Schlacke ausgetragen. Hier wird die Basizität als CaO/SiO₂ betrachtet. Ergebnisse mehrerer Studien haben gezeigt, dass niedrigere Schlackebasizität die Menge an Alkalien in der Schlacke erhöht. Das Problem bei zu niedriger Basizität ist jedoch, dass ein höherer Schwefelgehalt (S) im HM verbleibt, da S durch CaO in der BF-Schlacke gebunden werden kann und CaO niedriger ist, wenn die Basizität niedriger ist. Die untere Grenze der Basizität für die Kontrolle der HM-Qualität unterscheidet sich von Werk zu Werk. Die Grenze hängt von den BF-Parametern und der Qualität der verwendeten Rohmaterialien ab. Ein Basizitätswert knapp über oder um 1 kann als Grenze angesehen werden, wenn Alkalien entfernt und die HM-Qualität aufrechterhalten werden soll.

Zur Behinderung der Vergasung von Alkalisilikaten muss der Partialdruck von CO hoch gehalten werden. Die hohe Reaktionstemperatur von 1.550 °C bedeutet, dass auch eine niedrigere Flammentemperatur verwendet werden kann, um die Reduktion und Vergasung zu verlangsamen und damit die Alkali-Zirkulation zu verringern. Die Entfernung von Alkalien erfordert eine verringerte Rückführung alkalihaltiger Materialien in den BF, da Alkalien sonst nur wieder in den BF reintroduziert werden.

Die Senkung des katalysierenden Effekts von Alkalien auf die Koksvergasung kann durch Koksasche-Zusätze erreicht werden, die das vorhandene Alkali in stabilere Formen binden. Dies wurde mit bestimmten Mineralzugaben versucht. Da Alkalien durch den Koks diffundieren, kann eine Beschichtung der Mineralzusätze das Alkali an der Koks-Oberfläche stabilisieren und verhindern, dass es die inneren Teile des Kokses degradiert.

Kontrolle der Alkali-Belastung

Zur Kontrolle der Alkali-Belastung im BF ist der Alkali-Eintrag so weit wie möglich niedrig zu halten. Wenn es eine Variation im eingehenden Material gibt, ist die Erzmischung gut zu mischen, um das Risiko hoher Alkali-Abschnitte im BF zu minimieren. Eine weitere Vorsichtsmaßnahme ist, die Rückführung von Ofenstaub mit hohen Alkali-Gehalten zu vermeiden. Ein Weg zur Minimierung des Risikos der Gerüstbildung ist die Erhöhung der Festigkeit der ferroxen Beschickung und des Kokses, um die Bildung von Fines zu vermeiden.

Der BF kann mit einem zentralen Gasfluss betrieben werden. Dadurch erhöht sich die Obergastemperatur im Zentrum so weit, dass ein Teil der Alkalien als Dampf mit dem Obergas den Ofen verlässt. Höhere Obergastemperaturen führen jedoch zu erhöhten Wärmeverlusten.

Die rezyklierten Alkalien können verringert werden und stattdessen über die Schlacke den BF verlassen, indem der BF mit einer sauren Schlacke betrieben wird. Je niedriger die Schlackebasizität, desto leichter werden die basischen K und Na in die Schlacke aufgenommen, da Kalk (CaO) und Magnesia (MgO) dieselben Stellen im Siliciumdioxid-Netzwerk besetzen wie Alkali-Oxide. Eine verringerte Basizität kann durch Verringerung der Basizität in der ferroxen Beschickung und den Flusszugaben erreicht werden. Eine niedrigere Basizität führt jedoch auch zu erhöhtem S-Gehalt (Schwefel) im HM, da S sich im Schlacke an Ca bindet.

Eine weitere Möglichkeit zur Verringerung der Alkali-Belastung ist die Erhöhung des Schlackenvolumens, was die Aktivität der Alkali-Oxide in der Schlacke verringert und damit die Aufnahme von Alkalien und den Austrag über die Schlacke erhöht, aber ein erhöhtes Schlackenvolumen erhöht auch die Koksrate.

Eine niedrigere Temperatur im BF führt zu verringerter Reduktion und Verdampfung von Alkalien. Der Betrieb des BF mit niedrigerer Flammentemperatur führt zu verringerter Alkali-Belastung, aber auch zu verringerter Produktivität und höherer Koksrate. Die Alkali-Belastung kann auch durch Betrieb des BF mit hohem CO-Partialdruck verringert werden, da dies der Alkali-Vergasungsreaktion entgegenwirkt. Dies kann durch O₂-Anreicherung des Gebläses oder hohen Obergasdruck erreicht werden.